Момент затяжки болтов

Что такое момент затяжки

Момент затяжки — это ключевой параметр, который определяет силу, с которой крепёжные детали, такие как болты и гайки, затягиваются в соединении. Он измеряется в единицах силы на расстояние, таких как ньютон-метры (Нм) или фунт-футы (ft·lbs). Правильный момент необходим для обеспечения надёжного и безопасного соединения, предотвращения ослабления или разрушения деталей. В различных отраслях промышленности, от автомобильной до аэрокосмической, точный контроль момента затяжки критически важен для обеспечения целостности конструкции и безопасности эксплуатации. Момент достигается с помощью специальных инструментов, таких как динамометрические ключи, которые позволяют точно настроить силу затяжки. Неправильный момент может привести к различным проблемам, включая чрезмерное растяжение или поломку крепежа, что, в свою очередь, может привести к авариям или отказу оборудования.

Краткая история развития резьбового соединения

Резьбовое соединение, используемое для создания прочных и надежных крепежей в различных конструкциях, имеет долгую и интересную историю. С древних времен человечество искало способы соединения и крепления различных деталей, что привело к изобретению и развитию резьбы.

Первое упоминание относится к временам Древней Греции и Рима, где использовались деревянные винты для создания винтовых прессов и других механизмов. Со временем, с развитием металлургии, появились металлические винты и болты, которые обеспечивали более прочные и долговечные соединения. В средние века мастера начали совершенствовать технологии изготовления, что способствовало их более широкому применению в строительстве, машиностроении и других областях.

В эпоху индустриализации получили новый импульс развития. Появление станков и механизмов позволило производить винты и болты с высокой точностью и в больших объемах. Разработки в области стандартизации и метрологии способствовали унификации резьб, что упростило их применение и сделало их более доступными.

В 20 веке, с развитием новых материалов и технологий, продолжили совершенствоваться. Появление полимерных материалов и композитов позволило создавать легкие и прочные крепежи для различных отраслей промышленности. Сегодня они применяются повсеместно, от бытовых устройств до сложных инженерных конструкций, и продолжают оставаться важной частью современной техники и технологий.

Они прошли долгий путь от простых деревянных винтов до современных высокотехнологичных решений, и их история является ярким примером эволюции инженерной мысли и стремления человека к совершенству.

Основные критерии для затяжки болтов

Затяжка болтов является важным аспектом любого механического соединения. Правильный подход к затяжке обеспечивает надежность и долговечность конструкции. Рассмотрим основные критерии, которые необходимо учитывать при затяжке болтов: класс прочности, диаметр крепежа, марка стали и шаг резьбы.

Класс прочности

Класс прочности болтов указывает на их способность выдерживать определенные нагрузки. Болты с разными классами прочности используются в зависимости от требований к надежности крепежа. Например, болты класса 8.8 имеют более высокую прочность на разрыв по сравнению с болтами класса 4.6. Важно выбирать болты с соответствующим классом прочности для конкретных задач, чтобы избежать повреждений и обеспечить долговечность конструкции.

Диаметр крепежа

Диаметр крепежа напрямую влияет на его способность выдерживать нагрузки. Чем больше диаметр болта, тем большую нагрузку он может выдерживать. Однако с увеличением диаметра требуется и большее усилие. При выборе диаметра крепежа необходимо учитывать требования к прочности соединения и возможности инструмента.

Марка стали

Марка стали, из которой изготовлен болт, влияет на его механические свойства и устойчивость к коррозии. Например, болты из нержавеющей стали обладают высокой устойчивостью к коррозии и подходят для использования в агрессивных средах. Болты из углеродистой стали обладают хорошими механическими свойствами, но могут требовать дополнительной защиты от коррозии. Выбор марки стали зависит от условий эксплуатации и требований к долговечности крепежа.

Шаг резьбы

Шаг резьбы определяет количество витков резьбы на единицу длины болта. Болты с мелким шагом резьбы обеспечивают более точную регулировку усилия затяжки и лучше удерживают соединение, особенно при динамических нагрузках. Однако они могут быть более подвержены повреждениям при неправильной затяжке. Болты с крупным шагом резьбы легче затягивать, но они могут менее надежно удерживать крепеж при вибрациях и нагрузках.

Что происходит при затяжке резьбового соединения

При затяжке резьбового соединения происходит процесс создания плотного контакта между двумя или более элементами с использованием резьбы, что обеспечивает надежное сцепление и фиксацию деталей. Этот процесс включает несколько важных этапов и факторов, влияющих на конечный результат. Во-первых, необходимо правильно выбрать момент затяжки, чтобы обеспечить оптимальное усилие на резьбовое соединение, не превышая предел прочности материала и не вызывая повреждений. Во-вторых, важным аспектом является использование смазочных материалов, которые снижают трение и предотвращают заедание резьбы, что в свою очередь способствует равномерному распределению нагрузки по поверхности резьбового соединения. В-третьих, затяжка резьбового соединения требует учета температурных и динамических воздействий, которые могут влиять на состояние и стабильность соединения в процессе эксплуатации. Неправильная затяжка может привести к разрыхлению соединения, протечкам, износу или даже полному отказу конструкции. Поэтому процесс требует точного контроля и соблюдения технических рекомендаций для достижения долговременной надежности и безопасности.

Роль момента затяжки и силы трения в резьбовых соединениях

Они играют важную роль в множестве конструкций и механизмов, обеспечивая прочность и долговечность крепежа деталей. Одними из ключевых параметров, определяющих надежность таких соединений, являются момент затяжки и сила трения.

Момент затяжки — это величина крутящего момента, прикладываемого к резьбовому соединению при его сборке. Правильное применение момента критически важно, так как недостаточная затяжка может привести к ослаблению соединения, а чрезмерная — к повреждению резьбы или даже разрушению деталей. На момент влияет множество факторов, включая материал резьбового соединения, наличие смазки и температурные условия эксплуатации.

Сила трения в резьбовом соединении оказывает значительное влияние на величину необходимого момента. Трение возникает между витками резьбы и между поверхностями соприкасающихся деталей. Правильный учет силы трения позволяет более точно рассчитывать необходимый момент и предотвращать нежелательные последствия. Например, применение смазки может существенно уменьшить силу трения, что требует корректировки момента затяжки для достижения оптимального крепежа.

Совместное рассмотрение момента и силы трения позволяет улучшить надежность и долговечность. В статье обсуждаются методы измерения и контроля этих параметров, а также приводятся рекомендации по их оптимизации в различных условиях эксплуатации. Подробный анализ влияния момента и силы трения на прочность помогает в разработке более надежных конструкций и предотвращении возможных неисправностей.

Влияние смазочных материалов на резьбовые соединения: важность выбора и правильного применения

Являются одной из самых распространенных и важных технологий крепления в машиностроении, строительстве и многих других отраслях. Их надежность и долговечность зависят от множества факторов, среди которых смазочные материалы занимают особое место. В данной статье мы подробно рассмотрим, как именно смазочные материалы влияют на них, какие типы смазок существуют и как правильно выбрать и применять их в различных условиях.

Основные аспекты влияния смазочных материалов на резьбовые соединения

Снижение трения и износа:

• Резьбовые соединения подвергаются значительным нагрузкам, и без надлежащей смазки трение между элементами может привести к их быстрому износу. Правильно подобранная смазка позволяет значительно снизить трение, обеспечивая гладкое и равномерное затягивание и раскручивание соединений.

Предотвращение коррозии:

• Влажная среда и агрессивные химические вещества могут привести к коррозии резьбовых соединений, что негативно сказывается на их прочности и долговечности. Смазочные материалы с антикоррозийными свойствами создают защитный барьер, предотвращая воздействие коррозионных факторов.

Упрощение процесса сборки и разборки:

• Без смазки резьбовые соединения могут заклинивать, что усложняет их сборку и разборку. Применение смазочных материалов облегчает процесс монтажа и демонтажа, экономя время и усилия рабочих.

Контроль усилия затяжки:

• Сухие резьбы могут требовать большего усилия для достижения необходимого крутящего момента. Смазка помогает достичь нужного усилия с меньшими затратами энергии и более точным контролем.

Типы смазочных материалов для резьбовых соединений

Масла и жидкие смазки:

• Применяются в условиях, где важна низкая вязкость и высокая проникающая способность. Чаще всего используются для временной защиты и в условиях, где требуется частая разборка соединений.

Пасты и густые смазки:

• Обеспечивают длительную защиту и используются в тяжелых условиях эксплуатации, где требуются высокие противоизносные свойства.

Антифрикционные покрытия:

• Наносятся на резьбы для постоянной защиты и снижения трения. Могут быть органическими или неорганическими, в зависимости от условий эксплуатации.

Рекомендации по выбору и применению смазочных материалов:

1. Анализ условий эксплуатации: Важно учитывать рабочие температуры, влажность, химическую агрессивность среды и механические нагрузки.
2. Совместимость материалов: Смазка не должна разрушать или ухудшать свойства материалов, из которых изготовлены резьбовые элементы.
3. Правильное нанесение: Необходимо соблюдать технологию нанесения смазочных материалов, чтобы обеспечить равномерное покрытие и надежную защиту.

Главные ошибки при работе с моментом затяжки на резьбовых соединениях

Работа с резьбовыми соединениями кажется простой задачей, но в реальности требует большого внимания к деталям и понимания принципов затяжки. Неправильный момент может привести к различным проблемам, начиная от повреждения крепежа и заканчивая серьезными авариями. Рассмотрим главные ошибки, которые допускаются при работе с моментом затяжки на резьбовых соединениях, и дадим рекомендации по их предотвращению.

Ошибка 1: Недостаточный момент затяжки

Недостаточный момент приводит к тому, что соединение не может должным образом выдерживать нагрузки, что вызывает его ослабление и возможное разрушение. Часто это происходит из-за неправильного выбора инструмента или недостаточного контроля за процессом затяжки.

Рекомендация: Используйте динамометрический ключ и всегда следуйте рекомендациям производителя относительно момента затяжки.

Ошибка 2: Чрезмерный момент затяжки

Чрезмерный момент может привести к повреждению резьбы или деформации деталей, что снижает надежность соединения. Это часто происходит из-за отсутствия необходимого оборудования или неправильной техники затяжки.

Рекомендация: Проверьте калибровку вашего инструмента и не превышайте рекомендуемый момент затяжки.

Ошибка 3: Неправильное распределение смазки

Использование смазки или ее отсутствие также может повлиять на момент затяжки. Неправильное распределение смазки приводит к изменению коэффициента трения, что изменяет фактический момент затяжки.

Рекомендация: Следуйте рекомендациям по смазке, указанным в технической документации, и обеспечьте равномерное распределение смазки по всей поверхности резьбы.

Ошибка 4: Пренебрежение проверкой и повторной затяжкой

Резьбовые соединения могут ослабляться со временем из-за вибраций и динамических нагрузок. Пренебрежение регулярной проверкой и повторной затяжкой может привести к ослаблению соединений и возникновению аварийных ситуаций.

Рекомендация: Включите регулярную проверку крепежа в график технического обслуживания и проводите повторную затяжку при необходимости.

Ошибка 5: Неправильный выбор инструмента

Использование неподходящего инструмента для затяжки может привести к неправильному контролю момента затяжки и повреждению крепежа.

Рекомендация: Убедитесь, что используемый инструмент соответствует требованиям работы и калиброван правильно.

Правильное обращение с моментом затяжки на резьбовых соединениях — это ключ к обеспечению надежности и долговечности конструкции. Следуя этим рекомендациям, вы сможете избежать распространенных ошибок и обеспечить безопасность и надежность ваших крепежей.

В каких единицах измеряется момент затяжки: руководство для начинающих и профессионалов

Момент затяжки, также известный как крутящий момент или торсионный момент, является одной из ключевых величин в механике и инженерии. Он используется для измерения силы, с которой винт, болт или гайка закручиваются в механизме. Правильное измерение и применение момента затяжки важно для обеспечения надежности и безопасности различных конструкций и механизмов, будь то автомобили, самолеты, промышленные машины или бытовая техника.

Момент затяжки обычно измеряется в следующих единицах:

1. Ньютон-метры (Н·м) – одна из самых распространенных единиц измерения момента затяжки в метрической системе. Один ньютон-метр соответствует усилию одного ньютона, приложенному к рычагу длиной один метр.
2. Фунт-сила-футы (фунт·сила·фут) – основная единица измерения момента затяжки в англосаксонской системе. Один фунт-сила-фут равен усилию одного фунта-силы, приложенному к рычагу длиной один фут.
3. Фунт-сила-дюймы (фунт·сила·дюйм) – еще одна единица в англосаксонской системе, используется для меньших моментов затяжки. Один фунт-сила-дюйм равен усилию одного фунта-силы, приложенному к рычагу длиной один дюйм.
4. Килограмм-сила-метры (кгс·м) – альтернативная метрическая единица, хотя реже используется. Один килограмм-сила-метр равен усилию одной килограмм-силы, приложенному к рычагу длиной один метр.

Для измерения момента затяжки используются специальные инструменты, такие как динамометрические ключи и отвертки. Эти устройства позволяют точно контролировать силу затяжки, предотвращая перетяжку или недотяжку, которые могут привести к повреждению деталей или снижению их эксплуатационных характеристик.

Понимание и правильное применение момента затяжки играет важную роль в различных областях, от автомобильной промышленности до строительства и производства бытовой техники. Знание различных единиц измерения и умение использовать соответствующие инструменты помогут вам достигать точности и надежности в работе с механизмами и конструкциями.

Силовые характеристики

Резьбовые соединения играют важную роль в машиностроении и строительстве, обеспечивая надежность и долговечность конструкций. Изучение силовых характеристик этих крепежей является ключевым аспектом для понимания их поведения под нагрузкой и для обеспечения безопасности эксплуатации. Рассмотрим основные параметры, влияющие на силовые характеристики крепежа, такие как материал, диаметр резьбы, шаг резьбы и глубина завинчивания. Мы также обсудим методы оценки прочности и надежности крепежа, включая статические и динамические испытания, а также анализ на усталость. В статье будут приведены примеры использования крепежа в различных отраслях, включая автомобильную промышленность, строительство и аэрокосмическую отрасль. Особое внимание будет уделено современным технологиям и инновациям, направленным на улучшение силовых характеристик крепежа.

Как определить момент затяжки самостоятельно

Определение момента затяжки — важный процесс, который позволяет обеспечить правильное крепление соединительных элементов и предотвратить повреждения, вызванные чрезмерным или недостаточным затягиванием. В этой статье мы рассмотрим различные типы инструментов для измерения момента затяжки: стрелочный ключ, предельный ключ, предельный ключ (белковый) и цифровой ключ. Вы узнаете, как использовать каждый из них для самостоятельного определения момента затяжки.

Стрелочный ключ

Стрелочный ключ представляет собой инструмент с механическим индикатором, показывающим величину момента затяжки. Он прост в использовании и не требует специальной подготовки. Для определения момента затяжки с помощью стрелочного ключа выполните следующие шаги:

1. Подготовка ключа: Установите ключ на нужный крепежный элемент.
2. Затягивание: Начинайте затягивать элемент, следя за стрелкой на шкале ключа.
3. Контроль показаний: Когда стрелка достигнет необходимого значения, прекратите затягивание.
4. Проверка: Убедитесь, что крепеж надежно закреплен.

Предельный ключ

Предельный ключ предназначен для ограничения усилия затяжки до заранее установленного уровня. Он автоматически "проскальзывает" или издает щелчок при достижении заданного момента. Вот как его использовать:

1. Настройка ключа: Установите необходимое значение момента затяжки на ключе.
2. Затягивание: Начинайте затягивать крепеж до тех пор, пока ключ не "щелкнет" или не начнет проскальзывать.
3. Контроль: Убедитесь, что ключ не требует дальнейшего усилия после щелчка.
4. Проверка затяжки: Убедитесь, что крепежный элемент закреплен надежно.

Предельный ключ (белковый)

Предельный ключ (белковый) работает по аналогии с обычным предельным ключом, но его конструкция позволяет более точно контролировать усилие. Его использование аналогично:

1. Настройка ключа: Установите нужное значение момента затяжки.
2. Затягивание: Затягивайте крепежный элемент до щелчка или проскальзывания.
3. Контроль усилия: Обратите внимание на точность затяжки и убедитесь в правильности установки.
4. Проверка: Проверьте надежность крепления элемента.

Цифровой ключ

Цифровой ключ — самый современный инструмент для измерения момента затяжки. Он оснащен электронным дисплеем, отображающим точное значение момента. Процесс использования цифрового ключа:

1. Включение ключа: Включите ключ и выберите нужный режим.
2. Установка момента: Задайте требуемое значение момента затяжки.
3. Затягивание: Начинайте затягивать крепежный элемент, следя за показаниями на дисплее.
4. Достижение момента: Когда дисплей покажет нужное значение, прекратите затягивание.
5. Проверка надежности: Убедитесь в надежности крепления.

Какой инструмент используют при моменте затяжки

Затяжка крепежа с правильным моментом — критически важная задача в машиностроении, автомобильной промышленности и многих других отраслях. Неправильное затягивание может привести к повреждению деталей или даже к авариям. Для выполнения этой задачи используются специальные инструменты, каждый из которых имеет свои особенности и преимущества. В этом руководстве мы рассмотрим различные типы инструментов для затяжки крепежа, включая цифровые и стрелочные ключи, динамометрические отвертки и другие.

Специальные инструменты с возможностью регулировки момента затяжки

Эти инструменты позволяют точно контролировать момент затяжки, что особенно важно для ответственных гаек. К ним относятся:

• Цифровые ключи: оснащены цифровым дисплеем, который показывает момент затяжки в реальном времени. Это позволяет пользователю точно контролировать процесс и избежать перетяжки.
• Стрелочные ключи: имеют аналоговую индикацию момента затяжки с помощью стрелки. Такие ключи просты в использовании и не требуют батареек, однако могут быть менее точными по сравнению с цифровыми аналогами.
• Предельные ключи: срабатывают при достижении заданного момента затяжки, издавая щелчок или другой звуковой сигнал. Это предотвращает перетяжку, но требует настройки перед использованием.

Динамометрический ключ

Динамометрический ключ — это инструмент, предназначенный для точного измерения и применения момента затяжки. Его применение широко распространено в автомобилестроении, авиации и машиностроении. Основные типы динамометрических ключей:

• Динамометрическая отвертка: используется для точной затяжки мелких гаек. Идеальна для электроники и мелких механизмов.
• Динамометрические ключи с регуляторами для выставления моментов затяжек: позволяют точно настроить требуемый момент затяжки, что особенно полезно при работе с различными типами крепежа.
• Цифровой (электронный) динамометрический ключ: оснащен цифровым дисплеем и может сохранять данные о затяжке. Такие ключи обычно имеют функцию предупреждения о достижении заданного момента.
• Комбинированные динамометрические ключи: сочетают в себе несколько функций, например, цифровую индикацию и предельное срабатывание, что делает их универсальными и удобными в использовании.
• Ключи только со стрелочной индикацией: более простые в конструкции, но требуют большего внимания и опыта от пользователя для точной затяжки.

Как правильно затягивать резьбовые соединения: порядок действий и подготовка к работе

Являются важной частью множества конструкций и механизмов. Неправильное затягивание может привести к серьезным проблемам, включая разрушение деталей и аварии. В этой статье мы рассмотрим порядок действий и подготовку к работе для правильного затягивания.

Подготовка к работе

Прежде чем приступить к затягиванию, необходимо провести ряд подготовительных мероприятий:

1. Очистка резьбы: Убедитесь, что резьба болтов и гаек чистая и свободная от грязи, пыли и ржавчины. Это поможет избежать перекосов и неравномерного распределения нагрузки.
2. Проверка состояния резьбы: Осмотрите на наличие повреждений. Изношенные или поврежденные резьбы следует заменить, так как они могут не обеспечить надежный крепеж.
3. Использование смазочных материалов: Нанесите подходящий смазочный материал на резьбу, чтобы уменьшить трение и обеспечить равномерное затягивание. Это также поможет предотвратить коррозию.
4. Выбор правильного инструмента: Используйте инструменты, соответствующие размеру и типу крепежа. Неподходящий инструмент может повредить резьбу и нарушить крепеж.

Порядок действий при затягивании резьбовых соединений

Следование правильному порядку действий при затягивании крепежа поможет обеспечить их надежность и долговечность:

1. Первоначальное затягивание: вначале затягивайте болты и гайки вручную, чтобы убедиться в правильном совпадении резьбы. Не используйте силу, если резьба идет туго – это может указывать на перекос или загрязнение.
2. Пошаговое затягивание: используйте гаечный ключ или трещотку, чтобы затянуть поэтапно. Это поможет равномерно распределить нагрузку по всей длине резьбы и избежать перекоса.
3. Применение динамометрического ключа: для окончательного затягивания используйте динамометрический ключ, который позволит точно контролировать момент затяжки. Следуйте рекомендациям производителя по моменту затяжки для конкретного типа резьбового соединения.
4. Проверка и контроль: после затягивания проверьте все на предмет равномерного распределения нагрузки и отсутствия люфта. При необходимости повторно затяните.

Виды нагрузок на резьбовые соединения

Являются одними из наиболее распространенных способов крепления в машиностроении, строительстве и других отраслях. Понимание различных видов нагрузок, воздействующих на них, играет ключевую роль в обеспечении их надежности и долговечности. В данной статье мы рассмотрим основные типы нагрузок, которые могут действовать на крепеж, а также способы их снижения и контроля.

Первый вид нагрузки – это осевые нагрузки. Они действуют вдоль оси болта или винта и могут быть либо растягивающими, либо сжимающими. Растягивающие осевые нагрузки возникают, когда на крепеж действует сила, пытающаяся разорвать крепеж вдоль его оси. Сжимающие осевые нагрузки, напротив, действуют в направлении сжатия, пытаясь сблизить соединенные элементы.

Второй тип – это поперечные нагрузки, или сдвиговые. Они действуют перпендикулярно оси болта и стремятся сместить соединенные элементы относительно друг друга. Поперечные нагрузки часто встречаются в конструкциях, подвергающихся вибрациям или динамическим воздействиям.

Третий вид нагрузок – крутящий момент. Он возникает, когда на крепеж действует вращательное усилие. Крутящий момент особенно важен при затягивании болтов, так как чрезмерное или недостаточное усилие которое может привести к повреждению крепежа или снижению его эффективности.

Кроме того, могут действовать сложные нагрузки, включающие комбинации осевых, поперечных и крутящих воздействий. Такие условия часто встречаются в реальных эксплуатационных ситуациях, и для обеспечения надежности крепежа необходимо учитывать все возможные виды нагрузок.

Для минимизации негативного влияния нагрузок применяются различные методы, такие как использование специальных шайб, контргаек, герметиков и других устройств. Важно правильно подбирать материалы и конструктивные элементы, а также регулярно проводить осмотры и техническое обслуживание крепежа.

Понимание и учет различных видов нагрузок позволяет существенно повысить надежность и долговечность конструкций, что особенно важно в критически важных приложениях, таких как авиация, автомобильная и строительная промышленности.

Маркировка – что указано на головках болтов

Маркировка на головке болта — это не просто набор букв и цифр. Это целая система обозначений, которая позволяет понять основные характеристики болта: его прочность, материал, стандарты производства и другие важные параметры. Давайте разберемся, что именно указывается на головках болтов и как правильно интерпретировать эту информацию.

1. Прочность болта

Одним из ключевых параметров болта является его прочность. На головке болта часто указывается класс прочности, который может быть представлен в виде чисел. Например, класс прочности 8.8 означает, что предел прочности болта составляет 800 МПа, а предел текучести — 640 МПа (80% от предела прочности).

2. Материал болта

Некоторые болты имеют указание на материал, из которого они изготовлены. Это может быть особенно важно для болтов, использующихся в агрессивных средах или подверженных коррозии. Например, маркировка "A2-70" указывает на нержавеющую сталь марки A2 с пределом прочности 700 МПа.

3. Стандарты производства

Маркировка на болтах также может содержать информацию о стандартах, по которым они произведены. Одним из самых распространенных стандартов является DIN (Deutsches Institut für Normung), который используется в Германии и часто встречается на международном рынке. Например, маркировка "DIN 933" указывает на шестигранный болт по этому стандарту.

4. Производитель

Иногда на головках болтов можно найти логотип или другую информацию, указывающую на производителя. Это может быть полезно при выборе болтов определенного бренда или при необходимости идентификации болтов в случае рекламации.

5. Дополнительные обозначения

В некоторых случаях на головках болтов могут быть дополнительные обозначения, указывающие на особые свойства или требования к использованию. Это могут быть обозначения для высокотемпературных болтов, болтов с антикоррозийным покрытием и других специальных болтов.

Как читать маркировку

Для правильного понимания маркировки необходимо знать основные обозначения и их значения. Это может включать знание международных стандартов, таких как ISO, ASTM, SAE и других. Полезным инструментом может быть таблица соответствия стандартов и классов прочности, которая поможет быстро найти нужную информацию.

Таблица момента затяжки метрических метизов

Класс прочности болта	Диаметр резьбы (мм)	Момент затяжки (Н·м)
4.6	M5	5
4.6	M6	8
4.6	M8	19
4.6	M10	37
4.6	M12	64
4.6	M14	103
4.6	M16	159
4.6	M20	309
4.6	M24	535
8.8	M5	9.5
8.8	M6	16
8.8	M8	39
8.8	M10	78
8.8	M12	135
8.8	M14	215
8.8	M16	335
8.8	M20	655
8.8	M24	1135
10.9	M5	13.5
10.9	м6	23
10.9	M8	56
10.9	M10	110
10.9	M12	190
10.9	м14	305
10.9	M16	475
10.9	M20	935
10.9	M24	1625
12.9	M5	15.5
12.9	M6	26
12.9	м8	65
12.9	м10	129
12.9	M12	225
12.9	M14	365
12.9	м16	575
12.9	м20	1125
12.9	M24	1955

Классы прочности для метрических и дюймовых болтов и гаек

Таблица метрических болтов и гаек

Метрическая система использует классы прочности, которые указываются в виде чисел, разделенных точкой, например, 8.8. Первое число указывает на 1/10 часть минимальной прочности на растяжение в МПа, а второе — на отношение предела текучести к пределу прочности на растяжение.

Класс прочности	Минимальная прочность на растяжение (МПа)	Предел текучести (МПа)
4.6	400	240
5.6	500	300
8.8	800	640
10.9	1000	900
12.9	1200	1080

Для гаек классы прочности обычно указаны в формате 04, 05, 08 и т.д., где номер указывает на прочность в параллельном формате с болтами.

Таблица дюймовых болтов и гаек

В дюймовой системе используются следующие маркировки прочности, такие как 2, 5 и 8.

Класс прочности	Маркировка на головке	Минимальная прочность на растяжение (PSI)	Предел текучести (PSI)
2	Без маркировки	74,000	57,000
5	Три линии	120,000	92,000
8	Шесть линий	150,000	130,000

Для гаек в дюймовой системе классы прочности также могут обозначаться в виде слов "2", "5", "8", соответствующие болтам с теми же классами прочности.